wingboard 77 litres : première board sandwich integral.

franckite24 a écrit:

merci de ton partage!!
J ai validé une 30l de 135x48x5 (la planche de kite de ma compagne )mais bon !!
je vais tester du 140x50x8 (cela va faire du 50l a peu près)
Je voudrais savoir si le départ (chevauché +genoux )sera facilité avec un peu plus gros mais pas trop!! ou si on peu partir direct a genoux sans passer par la case  chevauchement???

Francky, je pense que 140 x 50 x 8cm , ça sera plus proche de 40 litres que 50 litres.
Regarde ci dessous une board de 146 x 49,5 x 9,5cm qui fait 46,3 litres (et un nose volumineux) :



Idem pour 135 x 48 x 5cm, j’ai tendance à penser que le volume de la board doit être plus proche de 25 litres que de 30 litres. A moins de faire un parfait parallélépipède rectangle !

Pose du Boîtier Tuttle sur la mini-board.
Découpe du « puit » à la scie sauteuse, lame longue de 12cm à dents fines (wollcraft).
Je met une photo d’une « tranche de planche ».
On y voit :
-/ Les renforts en PVC Airex C70-75 (J’ai assemblé des plaques de 4mm avec du carbone 160g entre chaque couche), c’est le « mille feuille » vert. 16mm en carène et 8mm sur le pont.

-/ le PVC Airex ET75 beige de plaquage qui entoure toute la planche et qui compose le sandwich. Ce PVC est collé avec de la fibre de verre 125g/m2 (il y a en + des renforts carbone au boîtier et sous les pieds) et le PVC est enduit avec un mastic epoxy/silice/micballon rouge que l’on distingue bien.

Le boîtier vient s’insérer dans ce puit, le plus ajusté possible. Le boîtier est donc traversant et il est en + calé sur tout son pourtour par ce cadre d’Airex C70 et de carbone. Pour sceller le boîtier j’utilise toujours le même mastic ou éventuellement de la résine epoxy moussante (mais c’est très long à durcir) .
Je procède exactement de la même manière avec les planches de race.

Super tuto et en bon français. Bravo
Quel est le nom des étapes à suivre ?
Questions naïves:
1 - y a-t-il un moment où le sandwich "fusionne" (passage en étuve ?) ou bien cela reste comme ce mille-feuille ?
2 - qu'est-ce qui fait la solidité béton de ce mode de fabrication par rapport au monolithique EPS avec 3x200g carbone dessous et 2x200g dessus ?
Est-ce la couche de fibre espacée les unes des autres entre PVC vert de 4mm  ?

Mic29s a écrit:

Super tuto et en bon français. Bravo  
Quel est le nom des étapes à suivre ?
Questions naïves:
1 - y a-t-il un moment où le sandwich "fusionne" (passage en étuve ?) ou bien cela reste comme ce mille-feuille ?
2 - qu'est-ce qui fait la solidité béton de ce mode de fabrication par rapport au monolithique EPS avec 3x200g carbone dessous et 2x200g dessus ?
Est-ce la couche de fibre espacée les unes des autres entre PVC vert de 4mm  ?

Le nom des étapes à suivre ? Je ne sais pas vraiment.
Mais en gros ça peut donner :
1- shape du pain de mousse
2- Mise en place des renforts en PVC ( Airex), en fraisant à l’aide d’une défonceuse  des « niches »
3- Plaquage du PVC en carène
4- Plaquage du PVC de pont et rails en le thermofornant pour épouser les surfaces courbes
5- pose des accessoires (inserts et boîtiers)
6- stratification extérieure
7- hotcoat et finition

Pour le reste :

1- le sandwich ne fusionne pas, il est collé sous vide.
Les 2 plaques de renforts ( carène et pont) sont ici fabriquées avec de l’Airex en 4mm , plusieurs couches empilées car c’est ce que j’avais sous la main, mais de l’Airex en épaisseur de 15mm c’est mieux (plus rapide à faire). Ces 2 plaques de 20 x 35cm sont collés sur le pain préalablement fraisé aux dimensions des plaques de renfort (au niveau de l’endroit exact du boîtier).
Les PVC de plaquage (beige) doit impérativement être collé (ou « plaqué ») sous vide dans une bâche en film plastique avec une petite pompe à dépression pendant 5-6h de suite minimum.
Cette pompe est le seul élément indispensable à la construction sandwich.

2- Je ne suis pas expert en construction composite.
Mais ce que je crois comprendre dans ce que j’ai pu lire, c’est que dans une structure assimilable à une « poutre » , donc une planche de kite ou de funboard, les efforts et les contraintes sont supportés par la « peau » et très peu par le noyau. Ainsi avec une peau épaisse constituée d’un sandwich fibre-âme PVC en airex-fibre , la structure et beaucoup plus solide.  C‘est le principe des structures en carton.
Cette peau épaisse et solide permet d’utiliser des noyaux (pain shapé) de très faible densité 12-16kg/m3, ce qui sur des gros volume (paddle, funboard) et très intéressant pour un gain en poids au final.

La mousse PVC Airex (c’est un nom commercial, il y a d’autres fabricants : dyvinicell, rohacell....) est de plus très résistante en compression. Non seulement c’est du 75kg/m3 en densité, mais en plus c’est une mousse à cellules fermées donc beaucoup plus résistante que du polystyrène en 75kg/m3. C’est tellement résistant en compression que je pourrais quasiment utiliser cette planche sans stratification finale !
J’ai beaucoup  utilisé l’association monolithique 25kg/m3 + 2x200g carbone. C’est rigide en structure et la planche à peu de risque de casser en 2 , mais BEAUCOUP plus fragile auX impacts. Je ne m’amuse pas à taper fort avec le poing sur la carène. De plus cette peau fine et fragile doit être « inspectée » régulièrement pour vérifier l’absence de fissures ou de pets dans la stratification, même très petites, car si la stratification est « fracturée » il y a prise d’eau avec risque d’affaissement du polystyrène.

De plus comme c’est une mousse à cellules fermées, cette âme de sandwich rend la « peau » étanche, ce qui fait que tous les « pets » qui n’excedent pas 3mm de profondeur, n’ont aucune urgence à être réparés.

Merci.
Post encore une fois très constructif, bravo pour le partage,
j'avoue encore hésiter sur la construction sandwich et le volume final pour cet hiver.
Pe ou XPS ? Bricocasto ou preshape?
Ma première planche foil ( gros volume pour débuter) que j'ai fabriqué il y a ... longtemps est toujours en état : Hooba 145 x45 x6, elle fait le job pour un d'jeune dans le vent très fort.
Mais plusieurs questions.
Pensez vous que la solution uniquement pont + carène PVC puisse être viable ? C'est plus simple...
Mes premiers essais sandwich ne m'ont pas convaincu long et compliqué.
C'est plus simple de faire en monolithe...
Et quel volume inférieur ajouter à mon bricolage sur une planche North race 90 litres qui fait pour le vent léger, voir même un peu plus fort aussi bien le job ?
On est 2 (ou plus) à naviguer et j'aimerai bien étendre la gamme sans me ruiner...
Donc qu'en pensez vous ?
Le tout à moindre coup et temps de travail naturellement.

J'imagine le moindre coût une fois l'outillage amorti car la première doit être couteuse ..
En tout cas j'admire , j'aimerai bien aussi avec cette sensation unique du truc perso

déja sous vide il faut un outillage dédié !!en plus il y a les feutres !!bâches a vide!!tissus d arrachage etccc
donc beaucoup de déchets
Je suis aussi admiratif du travail d'Antoine mais pour ma dernière planche de 70l qui a une belle finition et qui est très costaud (30kg/m3)et une seule couche de 300g/M2 biax et qui pèse 5kg
Je n ai même pas pris de tissus d arrachage car le préshape est ultra propre avec du 30kg/M"

Donc il y a un choix clair a faire
1 vite fait! pas chère! peu d outillage !!peu de déchets!! un peu plus lourd!! fragile!!
2 long et construire! !cout élevé!! déchets(consommables) outillage couteux (investissement)!! savoir faire a haute valeur ajoutée!! Plus leger !!plus costaud!!

franckite24 a écrit:

Donc il y a un choix clair a faire
1  vite fait! pas chère! peu d outillage !!peu de déchets!! un peu plus lourd!! fragile!!
2  long et construire! !cout élevé!! déchets(consommables) outillage couteux (investissement)!! savoir faire a haute valeur ajoutée!! Plus leger !!plus costaud!!

Et un entre deux ça existe ?

Le coût pour une planche ?
Je vous renvoie à mon post de départ sur ce même topic :  385,00 euros pour cette planche de wing de 77 litres.
Le monolithique au final n’est pas tellement moins cher, car il demande (si on veut faire léger et un minimum durable) plus de carbone que la construction sandwich.
-/ Donc d’un côté le sandwich : 2x moins de carbone (fourniture chère) mais de la mousse PVC à la place (38, 00 euros la plaque de 2x1m), donc à peu de chose près, le gain en carbone et re-perdu en mousse PVC..

-/ De l’autre le monolithique, 2x plus de carbone mais pas de PVC à acheter. Bilan = kif-kif.

Je termine ma petite planche de kite/wing 32 litres bientôt, elle va me revenir bcp moins cher.
J’ai utilisé le PVC qu’il me restait de la première planche (0 eur) , un pain 2D 15kg/m3 que j’ai terminé de shaper (49,00 eur). Il ne me reste plus assez de tissu d’arrachage, donc la stratification se fera au contacter je pense même sans bâche à vide. Donc au final cette petite board va peut-être me revenir à 250,00eur tout compris.




Car pour la fabrication sandwich, le vide est UNIQUEMENT obligatoire QUE pour le plaquage/collage du PVC sur le pain en polystyrène.  Toutes les autres étapes peuvent tout à fait se faire (et se faire très bien) sans vide.
La stratification sous vide avec tissu d’arrachage, drain et feutre, c’est pour 1/ récupérer le « trop-plein » de résine (si j’impregne le tissu consciencieusement, je récupère quasi rien dans le tissu feutre). 2/ avoir un aspect final de stratification texturé qui « accroche bien au hotcoat (pas obligatoire du tout).

Faire une planche 50% sandwich / 50% monolithique ?  Pourquoi pas, je l’ai déjà fait (sandwich de pont).
Ça fait gagner du temps, mais ça n’apport pas LE gros avantages du sandwich : avoir cette « coquille » de pvc étanche TOUT autour de la planche qui protège des chocs et des entrées d’eau.
Les rails d’une planche sont aussi très exposés aux chocs !  
Personnellement, sois je fait du monolithique (avec renforts Airex boîtier /straps) sois je fait du sandwich intégral .

Pour être clair et synthétique : le polystyrène expansé EPS (mousse ouverte: grosse bille avec de l’air autour) est un matériau pas cher avec des pauvres qualités mécaniques.
Même avec une densité de 70kg/m3, l’EPS sera toujours beaucoup plus fragile que le PVC en 70 kg/m3.
Le polystyrène extrudé XPS a des qualités mécaniques bien meilleures (notamment à la compression) que l’EPS mais encore bien en dessous des mousses PVC telles l’Airex ou Rohacell.
L’XPS présente un risque de délaminage qui nécessite une préparation adéquate du pain (grain 80 et enduit epoxy obligatoire), c’est un polystyrène assez cher également.

Certains fabrIcants utilisent de l’XPS en monolithique (Hydro foil boards, temavento  Notox, Appletree surfboards.....) avec succès, car il étanche à l’eau.  Plus de « pets » qui prennent l’eau à réparer d’urgence.

Voilà, vous l’aurez voulu.....
Je montre tout, je déballe le matos !  Attention les yeux, ça pique, c’est du lourd :  du matos de pro, que du Festool. !
Trêve de plaisanterie : voilà TOUT mon matériel de shape et fabrication de planche réuni :

Du plus important au moins important à mes yeux.
- stand de shape (bois de recup = 0 euros)
- pompe à dépression médicale, qui ne pompe plus très fort (recup poubelle =0 euros).
- balance , prix : 7,00 euros sur Amazon (mes excuses, car oui je suis d’accord, c’est pas bien)
- règle et équerre métallique, un bout de plainte droite en bois (outils de traçage)
- mes 3 précieuses cales à poncer  (grain 80 et 120).
- bâche à vide (la même depuis 4 planches).
- défonceuse avec 1 fraise (premier prix, acheté sur lbc d’occaz 15euros dans mes souvenirs)
- la paire de ciseaux Fiskars fétiche (coupe même le Kevlar honnêtement).
- il manque ma lame de scie sauteuse dont je me sers manuellement.




A tout ceux qui disent, il faut investir dans du matos de dingue, à vous de juger.

En fait LE gros défaut de la construction sandwich : c’est chronophage. Oui une planche en sandwich c’est plus long à construire qu’une planche en monolithique. Mais pas plus cher pour un amateur .
C’est la main d’oeuvre qui coûte cher ! C’est le plus cher dans une planche et de loin, surtout dans la construction en sandwich.

C’est bien pour cela qu’avec la délocalisation, on arrive à des situations marketing hubuesques :
Une marque Française fait construire ses boards haut de gamme en chine (construction full sandwich).
Et ses boards bas de gamme en France (monolithique).

Pour vivre honnêtement d’un métier de shapeur/constructeur de planche tout en ayant un « business plan » qui puisse perdurer :  combien faut il vendre une planche en sandwich fabriquée en France de manière artisanale ?
Je laisse la question ouverte, car je n’en ai pas vraiment idée.
De toute façon les seuls shapeur/fabricants de planches « artisanales » de foil en full sandwich PVC QUE JE CONNAISSE sont Italiens ( Groove Kiteboards, Seatex Turtle boards) ou Espagnols (Tarifafoilboards et Flycat foil boards).

beboun a écrit:

Vincent974 a écrit:

C'est quoi l'interet du Polyfila avec un sandwich PVC mis à part risquer la délamination!???

-/ L’interêt du Polyfilla :C’est vraiment plébiscité par les constructeurs de surfboards en epoxy, qui , au contraire rapporte une meilleure cohésion polystyrène/résine grâce à ce type d’enduit..

... surement pas avec du polyfila. Je peux te montrer des photos de boards plus que bien délaminées avec ce produit. Il n'a absolument aucune adhérence sur la mousse et empêche toute cohésion cohérente entre la strat et l'EPS. Si tu veux mastiquer ton pain, rien ne vaut un enduit silice/microballon ... sinon une finition propre finalement pas si compliquée à obtenir avce les bons outils et une strat direct, qui ne boira pas plus que ça niveau résine.
Si je ne devais avoir qu'un conseil à donner : bannissez le polyfila de vos strat!!!!

Je te rejoins : je pense aussi que rien ne vaut un mastic epoxy pour « fermer » un pain en EPS, même si  ce mastic à l’inconvénient du poids et du prix contre lui.
Contrairement au Polyfilla, qui est extrêmement léger et peu onéreux .Mais il à des défauts, je trouve : même sec, il se décompose au contact prolongé avec l’eau, il ne « ferme » pas autant le pain que le mastic epoxy et imposé un nouveau ponçage avant stratification. Donc je ne suis pas « fan » inveteré.

J’entends tes mésaventures et je comprends en effet ta réticence à le ré-utiliser.
J’avoue que j’ai peu de recul sur le Polyfilla car je n’ai construit à ce jour que 15-16 planches et je ne l’ai utilisé grosso modo qu’une dizaine de fois. Sans problème notoire de délaminage.

Par contre ce Polyfilla est plébiscité par de nombreux shapeur amateur et pro sur un très gros forum de shape : Swaylock. J’en parle donc de manière plus théorique qu’empirique
Ce forum « Swaylock.com », C’est une mine d’information malheureusement en anglais (forum Américain).
J’y ai donc lu que Greg Loehr, ancien surfeur pro US et depuis shapeur (notamment pour Kelly Slater), qui est (toujours d’apres ce forum) le précurseur des constructions EPS/epoxy en surf dans les années 80, est un de ceux à recommander le plus ce Polyfilla.
Marc Maugère, le (super sympa) shapeur de Slash Surfboards dit l’utiliser également tout comme UWL surfboards et Starck surfboards .Marc ne m’a pas relaté de problème de délaminage. Peut être que le climat tropical fait mauvais ménage avec le polyfilla ?

ma 70l
pain de mousse !!60euro
Résine +tissus carbone!! 80euro
divers charges et pied de mat (construction perso) 30euro
total 150euro  
4 jours de TAF et c est torché!!

je précise !!je suis un radin

Franky : Ou te fournis-tu ou en carbone et epoxy ? Au Kazakhstan ?  ça m’a l’air intéressant.
Les bon plans, ça se partage !  

-/ Pour une 70l (monolithique full carbone en 2x200g pont et carène), qui mesure grosso-modo 60cm de large et 150-160cm de long, il me faut des laizes de 80cm de large minimum, donc tu tissu carbone en rouleau de 1m de large.  Donc au final un minimum de 7m de tissu en rouleau de 1m de large.
Les fournisseur que j’utilisent c’est ceux que l’on site souvent HP textile, Sicomin, R&G.  Le carbone le moins cher que je peux trouver en ce moment , c’est autour de 20-21 eur/m2 en 200g/m2.  (Et encore, c’est du fait que je l’achète généralement en rouleau de 20m).
Ce qui me donne un prix de revient pour 7m de fibre carbone : +/- 140-150 euros.

-/ La résine epoxy, je l’achète par 5kg, ce qui me revient à 18eur/kg. Donc pour une board de 70l , les 2kg ou 2,5kg de résine epoxy me reviennent : +/-  40,00euros.

-/ Les inserts de strap chinook, c’est 2,50euros, donc pour une board de kite/wing c’est 15,00eur minimum d’inserts.

-/ Les 2 rails US de 12’’, c’est 25,00 minimum euros à rajouter....

QUESTION BON PLAN, JE PARTAGE LE MIEN :


Si vous achetez achetez chez sicomin, dites que vous venez de la part du forum « guide du petit shapeur amateur » administré par Antoine G. (c’est pas moi). C’est un shapeur amateur, orfèvre en construction sandwich et toujours de bon conseil, c’est un peu mon « mentor ».

Vous aurez ainsi droit à des réductions non négligeables :
-25% sur les tissus carbone
-20% sur les résines
-15% sur les mousses PVC.

blutch a écrit:

franckite24 a écrit:

Donc il y a un choix clair a faire
1  vite fait! pas chère! peu d outillage !!peu de déchets!! un peu plus lourd!! fragile!!
2  long et construire! !cout élevé!! déchets(consommables) outillage couteux (investissement)!! savoir faire a haute valeur ajoutée!! Plus leger !!plus costaud!!

Et un entre deux ça existe   ?  

Peut être un pain polystyrène expansé lèger avec un "sandwich" polystyrène extrudé pont et carène (il me semble que c'est Franckite qui utilise cette solution), plus placage contreplaqué de peuplier 3mm sur le pont surtout dans les zones sollicitées, pieds, footsraps et vis de mat si boitier traversant ? Ce qui pourrait donner quelque chose d'assez résistant si bien réalisé avec des matériaux que l'on peut trouver dans les grandes surfaces de bricolage, donc pas trop cher. Mais certainement plus lourd qu'un véritable sandwich réalisé dans les règles de l'art. Strat Carbone bien sûr, par contre, une seule couche en 20g/m² me semble un peu juste.

Et la solution pain PU ?  
Strat mono et pas de prise d'eau si percée , facile à réparer , ça devrait pas être trop lourd pour 75/80 litres par ex (5/6 kgs ?)

je crois que le PU est un poil lourd mais quel bonheur a shaper
j utilisais cela il y a ouuuhhhhhhh il y a 40ans

Sinon Antoine 3m de biax a 15euro et 2kg d'epoxy a 15euro =75euro
KF box fabriquée par moi même et pas d inserts de straps pour pouvoir faire la danseuse

Voilà les dessins des différentes planches que j’ai terminé de construire (ou pas).
Ceux qui le souhaite peuvent me demander en mp les fichiers .sd3x que je partage bien volontiers.
C’est des dessins 3D, donc vous pouvez avec ce fichier obtenir une découpe pour un pain 2D (49,00eur) ou un preshape 3D (179,00eur) chez Atuacores ou chez d’autre..

1/ Board de racefoil spécifique pour Chubanga v3 (très peu de rocker au tail) 138x41cm .  
J’ai le même dessin avec plus de rocker au tail pour Levitaz, Chbga v2, Mlab.



2/ Board de Wingfoil 138 x 55cm , 45 litres.



3/ Board de Wingfoil se rapprochant  de la Lemon 5’2,  150x74cm , 100 litres.



4/ Board de Wingfoil/Kitefoil/Surfoil très inspirée par la planche Tarifafoilboard de wing/surfoil 128cm, 33 litres :




5/ Et la wingboard de 77litres,  156cm de ce topic.

très sympa de partager comme ça.
Je suis bien du même avis que toi: le sandwich fait peut en mise en œuvre, mais quand on a compris c'est assez simple. Pour la pompe à vide, j'ai juste un vieux compresseur de frigo et ça marche très bien.
Le défaut majeur est le temps parce qu'on fait plein de passes avec des temps de séchages.

xav83 a écrit:

très sympa de partager comme ça.
Je suis bien du même avis que toi: le sandwich fait peut en mise en œuvre, mais quand on a compris c'est assez simple. Pour la pompe à vide, j'ai juste un vieux compresseur de frigo et ça marche très bien.
Le défaut majeur est le temps parce qu'on fait plein de passes avec des temps de séchages.

You’’re welcome xav et je partage ton point de vue, le sandwich ça fait peur : on se dit que c’est technique et c’est cher. C’est moins technique que je pensais et une fois le plaquage fait, tout est beaucoup plus simple.  Je le re-dis une planche en sandwich PVC me revient au même prix qu’en monolithique. Dans le futur, je ne pense pas revenir vers le monolithique (peut-être essayer l’extrudé pour voir....).

beboun a écrit:

1- Tu mets les mains à 30cm du nose, tu coules le nez de la board en PREMIER.
2- tu glisse ton pied avant dans le strap.
3- une fois le pied avant dans le strap, tu enfonces un peu la board avec ce pied avant
4- après tu mets ton pied arrière dans le strap.

un petit essai avec une planche de kite 150x50x5 env 30L ... pas moyen de couler le nez !!!
l’arrière fait essuie glace et je ne peux pas atteindre le strap avant avec le pied .
Je suis sous doué ou il y a une astuce ?

Jean-Luc B a écrit:

beboun a écrit:

1- Tu mets les mains à 30cm du nose, tu coules le nez de la board en PREMIER.
2- tu glisse ton pied avant dans le strap.
3- une fois le pied avant dans le strap, tu enfonces un peu la board avec ce pied avant
4- après tu mets ton pied arrière dans le strap.

un petit essai avec une planche de kite 150x50x5 env 30L ... pas moyen de couler le nez !!!
l’arrière fait essuie glace et je ne peux pas atteindre le strap avant avec le pied .
Je suis sous doué ou il y a une astuce ?

150x50x5cm, tu es sûr pour les 30 litres ?
Parce que plutôt 30l ou plutôt 40l, ça change tout quand tu veux couler une planche sous tes pieds.
Mais 30-33 litres, il n'y a pas de raison que tu n'y arrives pas.
L'astuce c'est de pas trop couler (+/-30cm) le nez de ta planche pour glisser le pied avant dans le strap (bien flechir le membre inferieur) puis rapidement t'aider de ta wing comme flotteur, avec un bras, pour glisser le pied arrière dans le strap.
Plus tard, tu peux te passer de cette aide de flottaison.

J'ai mis 30l mais c'est un max je suis plus prêt de 25 L ( estimation faite en faisant la somme de tronçon moyen de 10 cm de long ) c'est bien ça que je ne comprends ps