Une planche de wing full carbone à moins de 200eur

J'ai finaliser mon fil chaud. : j'arrive à obtenir avec mon montage bricolé 15V et 1,5A ce qui permet de découper de l'XPS (35kg/m3) , c'est lent (10cm par minute) mais ça fonctionne.

La construction de ma prochaine planche va pouvoir commencer, avec le projet suivant :

- une planche de wing full carbone avec un prix de revient de 200eur maximum.

- Un temps de construction de 2 semaines maximum (tout en travaillant à côté 35h/sem)

Je vais essayer de tenir le budget et la contrainte de temps.

Pour ce budget, et vu le prix croissant des préshape CNC,  j'oublie le sandwich Airex sur preshape 2D (ou 3D) et je vais faire une board en XPS (extrudé) en monolithique.

Donc ça commence ce soir par l'achat du panneau en Extrudé chez Casto Merlin :



Facture : 22eur livraison compris .  Vu les dimensions du panneau , j'ai fait un dessin pour une planche de vent fort 43,5 litres.  125x50cm.  






Je vais essayer également de tenir un poids final de 3kg (+/- 10%) planche finie et équipée (straps compris).

A bientôt pour la suite.

J'ai récupéré hier des vieux "fonds" de meuble-bibliothèque à la décharge locale, ça ressemble à un mauvais contreplaqué  (ça semble du 3mm) .
Je vais les rabouter pour obtenir un panneau 125cm de long et je découperai mes gabarits de rocker dedans.

Budget = 0 eur.

tu as tous mes encouragements beboun !
je suis sur un projet semblable mais un peu plus grand et pour y mettre un efoil light (copie drive assist australien si ca te parle )
je recherche donc un panneau plus grand avant de rabouter ....

bon début !!!

Je suis exactement dans le même budg mais par contre j'ai la chance d'avoir aucune contrainte de temps. Je me fais une 147x56x10 environ 50l.

J'ai fait le rocker et le lift au rabot au lieu du fil chaud et franchement, je suis content du résultat.

Voici le pain qui va bien pour des boards de wing : https://www.leroymerlin.fr/produits/materiaux/isolation/plaque-polystyrene/polystyrene-extrude/panneau-en-polystyrene-extrude-xps-soprema-2-5x0-6m-ep-100mm-r-2-80-70867601.html

La livraison est gratuite et à domicile !

Oui, j'ai pris le même en 125x60x12cm.
Par contre avec un panneau de 10cm d'épaisseur, le dessin de mes planches ne passe pas, j'ai besoin de 12cm, même pour une planche de 43 litres.

c'est a cause de ton nose legerement surelevé ?
moi je voudrai un bon 90 l car je debute et je pese 86 tout nu
je pense partir sur 160/60 par 12 mini ...je bosse sur les formes en ce moment , j'ai vu des shape tres simples avec rail droit , flotteur epais qui ont l'air de bien fonctionner mais je trouve ca moche .............

merci pour le lien dups

Thierry54 a écrit:

c'est a cause de ton nose legerement surelevé ?
moi je voudrai un bon 90 l car je debute et je pese 86 tout nu
je pense partir sur 160/60 par 12 mini ...je bosse sur les formes en ce moment , j'ai vu des shape tres simples avec rail droit , flotteur epais qui ont l'air de bien fonctionner mais je trouve ca moche .............

Oui sur cette 43 litres , oui c'est au niveau du nose que ça ne passe pas en 10cm.
Mes planches actuelles n'ont plus d'élancement : pas de bevel (biseau) de rail, pas de bevel de tail, pas de concave....  Il y a 1 an, je ne mettait plus bcp d'élancements sur les planches, il n'y en a plus du tout.

Un rocker en carène et des rails droits à 90°. ET C'EST TOUT.  

C'est un shape simple et ça fait des boards compactes. L'aspect esthétique peut en effet être discuté.
Exemple :

OK pour le coté esthetique que l'on met de coté mais en terme d'efficacite : planning plus precoce? touchettes plus confortable ? stabilite a l'arret ?

ce style de shape que je qualifie d'a la hache est il performant ?

si c'est le cas je veux bien naviguer sur un flotteur laid

Oui le but recherché, c’est la stabilité à l’arrêt et de « coller » un maximum de volume sans avoir une planche trop épaisse.

Le panneau d'extrudé a été reçu (Fournisseur: Leroy Merlin, livraison gratuite).
Réception de 2,7kg de résine époxy : 47 eur (fournisseur : HP textile)
Reception du carbone 160g taffetas : 99 euros les 6 mètres (HP Textile).
Recéption des inserts de straps (chinook 5 positions : 2 eur) : 8 eur
J'ai acheté un morceau de plaque d'Airex C70 en 3cm d'épaisseur chez un réparateur de bateau (Fournisseur: Euro Voile) : 20 euros la plaque de 50x20cm, qui va me servir pour confectionner plusieurs plusieurs boitier Tuttle.
Ils m'ont donné des petites chutes de mousse PVC (Dyvinicell) il me semble) en 3mm d'épaisseur, en les assemblant, je vais faire des zones "anti-enfoncements" en sandwich sous les pieds.

Donc début de la construction sur ma journée d'hier :

- Découpe à la scie sauteuse des gabarits pour la découpe au fil chaud. J'ai du en rabouter certain car je n'avais pas assez de longueur disponible. Ça m'a pris une bonne heure, car j'ai essayé de respecter à +/-1mm les côtes de mon dessin sur logiciel. Donc j'ai découpé large sur le trait de découpe et je suis venu à "rase" en ponçant à la cale.

- Découpe du rocker et de l'outline au fil chaud (fil de 0,3mm , 15V, 1,3A), en m'appuyant sur les gabarits.  Lent mais assez propre.
- Défonce du pont pour acceuillir les plaques de PVC en 3mm (morceaux de chutes de PVC raboutés et découpés à la forme désirée)
- Pose des plaques en PVC sur le shape : en collant à l'époxy + fibre de carbone.
- Ponçage global du shape au grain 120
- Fabrication du boitier Tuttle dans la même journée. 15h à laisser la résine polymériser dans la nuit, et pose du boitier ce matin même.

3h de boulot le matin, 3h de boulot l'aprés-midi. 1h ce matin pour poser le boitier.

Le pain est quasi prêt à être stratifié.
Manque le plug de Leash (1,5 eur) et les inserts à poser.

Chapeau beboun
tu bosses a la vitesse de l'eclair dis donc !
ta board correspond bien a l'image que je me faisais du shape rail verticaux mais je suis sincere elle est moins "moche" que ce que je m'imaginais .....lol
avec un peu de couleur , un pad etc ca passera a l'aise . encore bravo et bonne continuation et merci pour les images ca motive ....
avec ton boitier tu n'as pas de possibilite de reglage de la position du mat de foil , c'est pas genant ? tu sais deja ou seront tes pieds etc ? ...
j'ai un ensemble windfoil iris en deeptuttle et je me demande ce que je vais choisir comme boitier sur ma future wing ?
la simplicité voudrait un bon deeptuttle et on n'en parle plus ....

Les 4-5 dernières planches que j'ai fabriqué étaient en sandwich Airex sur noyau en EPS, et la mise en oeuvre demande beaucoup plus de temps. C'est vrai qu'avec une construction monolithique, c'est beaucoup plus rapide et simple à entreprendre.

J'utilise pour la première fois de L'XPS est je trouve que cette mousse est vraiment agréable à shaper (mise à part qu'elle produit une poussière TRES fine au ponçage), elle est assez "dure" , se ponce facilement, et laisse clairement apparaitre les volumes et les facettes au fur et à mesure du shape.

Mes foils (de kite et de wing) sont tous équipés de talon Tuttle, donc je n'ai pas le choix : Il y a forcément un Tuttle sur chacune de mes planches. Personnellement je suis un Officionado du boitier Tuttle, je n'y vois pratiquement que des avantages : il est TRES solide, léger (160g tout compris), traversant (jonction carène-pont), il assure une liaison super rigide avec le foil, le foll se place et s'enlève très rapidement, on trouve les plans partout, il est facile à fabriquer même pour des amateurs.......




On ne peut pas déplacer le foil. Mais pourquoi le ferais-je ?  Le foil que j'utilise demande, pour avoir des appuis équilibrés, d'avoir le pied arrière pile-poil au dessus du talon. Donc ma contrainte est de toujours avoir les inserts de straps (arrière) placés à proximité immédiate du boitier:






Une fois la relation entre la position des straps par rapport à la position du boitier intégrée, il reste à déterminé la relation entre l'angulation du mât du foil et le rocker de la carène. C'est super important pour naviguer avec la bonne assiette de planche (nez ni trop haut ni trop bas). Cette valeur de rocker c'est un angle précis pour chaque foil, voir très précis pour les foils de race.
Ici par exemple, le foil Chubanga V3 qui nécessite un angle entre 3 et 3,5°de rocker pour bien fonctionner :



Je n'avais pas de schéma aussi précis quand j'ai reçu mon foil (je n'avais pas de schéma du tout en fait), donc j'y suis allé au feeling pour ma première planche : raté, pas assez d'angle. J'ai compensé avec une cale dans le boitier. Il m'a fallu 3 planches pour trouver le bon angle de rocker, pour ne pas avoir à mettre de cale :






Dans le même temps en m'entrainant au "dock start", j'ai remarqué qu'une planche légèrement piqueuse du nez permet un pumping plus efficace. Ce qui m'a été confirmé par les fanas du pumping.
Pas simple.....Si le programme de navigation, c'est surtout du downwind dans la houle (il y a toujours un minimum de pumping), il faut faire un compromis.

Stratification de la carène ce dimanche matin., avec un temps magnifique (15° à l'ombre, grand soleil).

Poids du pain shapé en XPS terminé, 43 litres : avec accessoires (boitier et inserts), renforts divers, prêt à stratifier : 1890g.

-/ Découpe des tissus (carbone 160g : 4x150cm)), et des consommables pour vide (tissu d'arrachage , drain perforé, feutre d'absorption).
-/ Pose du scotch tout le long du trait de rail (en 2 épaisseurs), pour délimiter la future découpe du cut-lap.



-/ dépose et raclage d'une couche de mastic époxy-silice épais sur la carène jusqu'au scotch.

-/ imprégnation des 2 couches de tissu carbone simultanément sur une table recouvert d'un plastique tendu et scotché. (J'aime bien imprégner sur table car je perd très peu de résine avec cette technique).

-/ Pose des tissus impégnés sur le shape et lissage au squeegee pour enlever toutes les bulles et lissage des rabats (laps).  Pose du tissu d'arrachage, drain et feutre.. Et enfin le tout est mis dans la bâche à vide pour 4h, placée dans mon local à chaudière (27° ambiant).



Cette étape a été assez longue : 3h30 !  je prends mon temps notamment pour découper le carbone (fragile en 160g) , n'ayant pas besoin de laize de 1m de large pour cette planche, je récupère ainsi un rouleau de chute de 6m x 30cm  ! C'est pas rien, je peux faire au moins 4 boitiers Tuttle avec cette chute.

Super boulot beboun ... faut quand même un bon coup de main quand tu dois tout mettre en place !
tu as deja fait du monolithique pour comparer avec le sous vide ? poids perf solidite.....
tu enroules sur un tube tes tissus impregnés avant de les placer sur ta board ?
beau boulot !
ca me motive a fond de suivre ta construction !!

Thierry54 a écrit:

Super boulot beboun ... faut quand même un bon coup de main quand tu dois tout mettre en place !
tu as deja fait du monolithique pour comparer avec le sous vide ? poids perf solidite.....
tu enroules sur un tube tes tissus impregnés avant de les placer sur ta board ?
beau boulot !
ca me motive a fond de suivre ta construction !!

Oui j'ai déjà fait du monolithique sous vide. J'ai commencé mes premières planches avec le monolithique.

Pour le vide :
La mise en place du tissu d'arrachage , du drain perforé et du feutre d'absorption est une étape assez simple, sans difficulté.
1/ Tu mets en place ton tissu (carbone) sur le shape, et tu racles au squeegee (très incliné, sans appuyer fort) du centre vers les extrémités. Tu coupes aux ciseaux le "trop plein" de tissu.
2/ Tu fait des "encoches" sur le tissu aux ciseaux aux 2 extrémités, tu plaques les rabats au squeegee (squeegee incliné et sans appuyer).
3/ Tu poses ton tissu d'arrachage sur le carbone et tu racles (centre vers extrémités). Le tissu d'arrachage protège le carbone, donc tu peux maintenant racler fort à 90° pour en ever toutes les bulles.
4/ Pose du drain et du feutre, rien de particulier, et tu fais tenir avec 4 scotchs (devant, derrière, côtés).
5/ Mise au vide dans la bâche en "lissant" la bâche pour enlever les plis.
6/ 3h de vide

J'utilise une résine époxy de temps de vie en pot 50-60min, ce qui fait en ce moment (8-15° extérieur) et une fois appliqué sur les tissus un bon 1h30 de temps de travai,  donc c'est assez confortable.

Certains spécialistes de la stratification ne sont pas favorable au vide en monolithique, car il plaque bcp les tissus et chasse la résine dans le feutre d'absorbtion. En stratification au contact (= sans vide), ils argumentent que la "peau" de stratification , certes plus lourde, reste plus "épaisse" avec au final une planche plus solide.  Ca peut en effet s'envisager.
Dans le cas de l'XPS, le pain n'absorbe aucune quantité de résine. C'est impressionnant car je n'ai jamais récupéré (en sandwich ou en monolithique EPS) un feutre qui avait absorbé autant de résine ! Au sortir de la bâche à vide, le feutre c'est totalement transformé en "Marbre" :



Avec l'XPS (mousse à cellules fermées),  la totalité de la résine est dans le stratifié et n'a pas été un peu absorbé par le pain, comme c'est le cas avec l'EPS.

Oui j'imprègne mon tissu sur table et j'enroule sur un rouleau pour effectuer le transfert sur la planche :
C'est important d'enrouler le tissu sans faire de plis SUR le rouleau, sinon cela peut marquer le tissu.

Superbe travail.
Merci pour le partage avec des explications precises et claires.
Je pense que cela va m aider pour me lancer.

J'ai bien avancé sur la planche en bossant dessus les 3 derniers jours, après le boulot.

1/- Découpage du "Cut-lap" de la stratification de carène. J'utilise une ponceuse et un grain de 120, ATTENTION doigté, car il faut pas attaquer le pain de mousse à proximité immédiate. Je fait super attention, donc ça me prends 1h30 de ponçage pour un Cut-lap. Il faut "récupérer" le trait de limitation crée par le scotch. J'utilise 2 épaisseurs de bon scotch (3M vert, le top; J'INSISTE sur ce point), si possible de couleurs différentes pour mieux appréhender ce qu'il me reste à poncer avant d'entamer le pain de mousse. :






Bien sûr on peut se contenter d'un "free-lap", c'est à dire qu'on laisse les rabats de tissus tel quel, ils seront recouvert par la stratification de pont . Ça marche très bien aussi et c'est bcp plus rapide et simple, mais avec 2x160g, ça va laisser des sur-épaisseurs malgré le recouvrement des tissus, et il faudra cacher avec un Hotcoat chargé épais (donc un peu + lourd).

2/ Une fois le cutlap de stratification de carène coupé, et avant de poser le tissus, j'ai à nouveau enduit le pain de résine chargée (silice +uballon), en prévention du risque de délimitation.  Mon ami Simon Basler (Rift foil board) le dit et le répète : générosité en résine = bon collage..
Puis j'ai stratifié le pont, toujours sous vide, toujours en 2x160g (taffetas carbone).  Récupération des trous de footstraps et du Tuttle avec un clou. A NE PAS OUBLIER !+++ '
Tissu d'arrachage + drain perforé + feutre d'absorption. Mise sous vide, dans la bâche pour 3h et une nuit dans mon local à chaudière (41° après vérification, à toute proximité de la chaudière).
Plus de 3h de boulot quand même : découper les tissus, les consommables de vide, tout préparer et....enfin stratifier.

3/ Découpe du cut -lap de la stratification de pont. Toujours la même technique : récupération du trait de séparation crée par les 2 épaisseurs de scotch, à l'aide d'une ponceuse. ATTENTION, à nouveau c'est une étape délicate qui demande du doigté (et de la force, car c'est lourd une perceuse pdt 1h30).

Chronologiquement :

Avant arrachage du lap :

Après arrachage du lap, il reste encore un tout petit peu de scotch :

Après un 2e ponçage  pour "gommer" la marche entre les 2 stratifications (pont et carène):


Récupération du trait de séparation avec le scotch - Arrachage du scotch avec une petite frange stratification carbone dessus - Ponçage pour récupérer la "marche" crée la superposition des 2 stratifications (pont sur carène).  Encore une fois : du doigté et de la patience, donc à nouveau 1h30 de ponçage.
Le nez à ras la stratification, je conseille le port de lunettes et d'un masque pour ce ponçage tout particulièrement. Sinon on respire du carbone et de l'époxy....... Des gants et des manches longues, car ça irrite à la peau le carbone et l'époxy : donc prudence.

La planche est entièrement recouverte, stratifiée de A à Z.
Poids planche stratifiée : 2630g pour 43 litres. La planche fera moins de 3kg terminée ! Mieux que prévu. Je pense que c'est parce que l'XPS est totalement étanche et n'absorbe AUCUNE résine.
Voilà, une semaine pile est passée et il me reste la finition.
Je vais laisser volontairement le pont brut de tissu d'arrachage (gain de poids + antidérapant), de toute façon avec cette planche (43 ltr) je ne poserai quasiment jamais les genoux dessus. Certes la stratification n'est pas totalement étanche sans hotcoat, mais encore une fois l'XPS est une mousse ETANCHE, donc à priori ça ne pose aucun problème. Avantage majeur de l'XPS sur l'EPS.
Donc je vais faire un hotcoat de finition uniquement en carène et sur les rails. Donc 150g max de poids en plus.

Il me reste donc une semaine pour terminer cette planche pour respecter mon impératif de temps de départ (2 semaines), donc je suis très confortable. Je vais faire une pause de quelques jours, pour profiter des fêtes de fin d'année, sans résine et sans carbone pleins les gants..... Je reprendrai en 2022.







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Joyeuses fêtes à tous.

Une seule chose a dire :BRAVO

une deuxieme pour tous ceux qui sont tentés : MERCI pour ce tuto !!!

ca gratte sévère le carbone poncé : j'ai des souvenir assez désagréables de mes travaux de résine quand j'étais jeune a istres et qu'il faisait chaud ( travail en short tshirt !!)

ta board est super , elle sera solide et elle est legere !!! ca va etre une tuerie non ? je voudrais bien reussir un truc dans le meme style mais 95/100 l pour moins de 5 kg je serais deja bien content ....

Merci pour les compliments  
Concernant un projet similaire en 100 litres, désolé de vouloir jouer les rabats-joie, mais moins de 5kg: cela me semble impossible en monolithique sur pain XPS.

- Le pain XPS de 100 litres va peser 3,5kg.
- Les accessoires (boitiers, inserts, renforts Airex) vont peser entre 400g (Boitier Tuttle) et 600g (Boitiers US).

Donc déjà 4kg minimum le pain terminé avant stratification.
5,7kg - 6kg, planche finie me semble plus accessible comme poids "cible" avec de l'XPS.
Et un budget un peu plus important peut être 300eur ?

Concernant mes dépenses, voilà ce que j'ai dépensé  :
Panneau XPS 125x60x12cm : 22eur
Carbone 160g/m2 : 102eur
Résine époxy  2,7kg  : 48eur. (je vais en utiliser que 50% au final)
Inserts x 4 : 10eur
plug de leash : 1,5 eur
Consommables vide + scotch : 28-30eur (tissu arrachage, drain, feutre, scotch 3M)
Airex : 20eur

Soit 243,5 euros.  Donc je n'ai pas réussi à faire moins de 200eur en dépenses.
Mais je n'ai utilisé que 50% de la résine, donc j'ai "consommé" 24eur de résine sur les 48eur.
Je n'ai utilisé que 50% de la plaque d'airex, je peux faire 3-4 boitiers Tuttle avec ce qu'il me reste.
Et j'ai récupéré également un bon morceau de chutes de carbone (6m en laize de 25cm de large).

Donc le prix de revient doit se rapprocher des 200eur tout de même.
J'ai récupéré des fonds de meuble (bibliothèque aux enlèvements) pour les gabarits et j'ai terminé une vieille bombe (ouverte il y a plus d'un an !) de peinture pour la déco.
Pas trop mal pour une planche 100% en fibre de carbone. Pas un gramme de fibre de verre !

J'ai entendu hier, par un revendeur, que F-one allé proposer en 2022, des Rocket wingboards "carbone séries". Prix public : 1999 euros.  Chacun est libre de dépenser ce qu'il veut comme il le souhaite. Je pense, malgré tout,  qu'il est possible de dépenser son argent plus judicieusement.

beboun a écrit:

J'ai entendu hier, par un revendeur, que F-one allé proposer en 2022, des Rocket wingboards "carbone séries". Prix public : 1999 euros.  Chacun est libre de dépenser ce qu'il veut comme il le souhaite. Je pense, malgré tout,  qu'il est possible de dépenser son argent plus judicieusement.

2150 euros meme pour une 5'0/54l et bien que ca sera du sandwich carbon je ne pense pas qu'elles seront au niveau de certaines boards faites maison au niveau poids (3.5kg pour mes board de 50l). Ca se raproche du prix des planches a voile... (2500+)

2150eur, ça commence à faire (très) cher. Fabrication Française, Européene ou toujours Chinois ?

Et à ce prix, est-ce qu'au moins c'est du sandwich PVC intégral, c'est à dire sandwich thermoformé pour couvrir pont-rails-carène ?
Souvent la dénomination sandwich est employée a"busivement" pour une construction qui intègre simplement un pli de bambou (0,5mm) entre les 2 couches de stratification de pont.

Et si c'est effectivement un sandwich intégral, je ne connais aucun shaper qui colle le sandwich PVC pain avec de la fibre de carbone. J'ai toujours vu un collage à la fibre de verre (80 ou 100g/m) avec éventuellement des renforts en carbone . Ca n'est donc jamais (ou du moins je ne l'ai jamais vu) une construction 100% carbone à proprement parlé.

Je pense que les prix ne représentent plus depuis longtemps la vrai valeur d'un objet mais la capacité a un nombre maximal d'acheteur d'acheter !!!

En gros tu fixes un prix ou t'arrives a chopper un max de client en fonction de la mode , des pubs du pouvoir d'achat de ta "cible" etc ......

je suis parapentiste aussi et c'est la folie l'évolution des prix dernièrement , je voudrais bien que mon salaire suive les mêmes courbes !!!

alors je pense que ma prochaine board même si j'ai du mal a faire très léger tant pis elle sortira de mon garage ...

A moins que les clients wing avides de nouveauté ne se débarrassent a vil prix du matos actuel deja démodé par celui qui va seulement sortir !!!!!

apres il y a les heures de boulot a rajouter Beboun , t'as une idee objective en tout 40/50 ou plus ca va vite ..... meme au smic ca fait vite des euros en plus ...

beboun a écrit:

2150eur, ça commence à faire (très) cher. Fabrication Française, Européene ou toujours Chinois ?

Et à ce prix, est-ce qu'au moins c'est du sandwich PVC intégral, c'est à dire sandwich thermoformé pour couvrir pont-rails-carène ?  
Souvent la dénomination sandwich est employée a"busivement" pour une construction qui intègre simplement un pli de bambou (0,5mm) entre les 2 couches de stratification de pont.

Et si c'est effectivement un sandwich intégral, je ne connais aucun shaper qui colle le sandwich PVC pain avec de la fibre de carbone. J'ai toujours vu un collage à la fibre de verre (80 ou 100g/m) avec éventuellement des renforts en carbone .  Ca n'est donc jamais (ou du moins je ne l'ai jamais vu) une construction 100% carbone à proprement parlé.

A part quelques photos tres peu de details pour l'instant mais probablement fabrique au Sri Lanka.

Gamme freeride et wave, avec shape de pont concave au niveau des pieds et convex sur l'avant, avec finition carbon ponce sur toute les surfaces (comme pour la Mitu carbone qui est excellente) .

Pour ma part ,pour que le prix soit justifie il faut que ca soit tres leger et solide qu'importe le materiau ou technique de construction cad pour moi une 50l a 4kg max et pas un gramme de plus.

J'ai terminé il y a un petit moment une planche de wing avec un gros "bulbe" au nez (63 litres, 3730g), que j'ai pas totalement terminée à 100%, mais à la différence de la 43 litres, je l'ai construit en "full sandwich" PVC Airex sur pain EPS et stratification extérieure carbone-epoxy.
Cette 63 litres me revient plus cher, essentiellement à cause du préshape que j'ai acheté chez AtuaCores (78eur fdp compris). J'ai pas fait de compte exact, mais en matériel, j'ai dépensé moins que 320-330eur, c'est certain.  Par contre avec le sandwich à préformer et plaquer, j'y ai passé des dizaines d'heures de boulot.
En monolithique avec cette 43 litres je gagne, je pense et grosso-modo, 50% de temps de travail en moins.
Avec l'augmentation substantielle des tarifs, notamment des planches, la construction amateur à d'autant plus sa place.
C'est d'ailleurs le but de ce "tuto" expérimental dont le but et d'encourager de montrer qu'avec , un endroit adapté (pour ma part, c'est mon garage légèrement aménagé) et un peu de temps, on peut se faire une planche légère, rigide à (très) bas coût.
Et aussi, y prendre du plaisir par la même occasion à fabriquer avec SA planche et enfin naviguer avec à la fin.

je reviens sur ta déco, fan de EVH ?
Par rapport à ton tuto, très bien fait, il y a un point sur lequel je ne suis pas de ton avis: le recouvrement de rail et les cutlaps.
Avec ta technique, tes 2 parties (pont/carene) ne se recouvrent pas mais elles sont juste en jonction, à l'endroit le plus fragile (pas en nav', mais quand on reviens sur la plage). J'ai plutôt tendance strater mes 2 couches en dégradé, pour permettre un recouvrement de rails sans surépaisseur ou en gardant 3 couches au niveaux du rail (au choix), ce qui fait un renfort naturel et effet poutre.

Pour les finitions, j'aurais aussi tendance à remettre un hotcoat léger sur le pont pour étanchéifier, en reposant du tissu d'arrachage. Car en sortie de sousvide, même si l'XPS ne bois pas l'eau, tu auras de l'humidité stagnante au milieu des tissus, donc risque de mauvais vieillissement quand même.

Mais bravo, grâce à tes tuto, l'envie de shaper me démange de nouveau, et je pense bientôt partir sur une nouvelle board