Impression en 3D pour faire son aile

Je suis un jour tombé sur un site pour une boite qui fait de l'impression en 3D:
en utilisant une sorte d'imprimante qui superpose des couches de 0.1mm avec differents polymers
De la sorte, apres multitude de passage de la "tete d'impression" on cree un volume

Une idée bete ... pourquoi ne pas "imprimer" son aile!
pourquoi ne pas concevoir un volume qui va ensuite recevoir les dernieres couches de carbone?
Avantages: plus de poncage pour la mise en forme, juste la derniere etape de résine

Bon, j'ai pas verifié le prix qui dépend du temps d'impression!
et a priori il y une limite dans les dimensions d'impression

un lien, mais je suis sur qu'il y en a plein d'autres:
http://www.sculpteo.com/fr/

Alors... bonne ou pas l'idée??

C'est la limite du taille qui est la probleme certainement pour l'aileron avant. La solution fraise CNC sur 6 axes avec la plus grand lit - en effet la plus cher.... Mais un bon idée peut etre c;est faisable en 2 partes ...

Il doit falloir une matière thermoformable déposée par couches successives.La fibre demande une prédécoupe du tissus.Sinon pour visualiser un futur objet ou numériser un futur moule c'est interressant(on n'arrete pas le progrès)

Il existe même des variantes de ce système

- Partir d'un bloc transparent de résine polymérisable, et faire se croiser 2 faisceaux lasers dedans. Au point de rencontre (dans le volume) la résine photosensible se polymérise car l'intensité lumineuse dépasse un certain seuil et durcit localement. On balaye le volume point par point pour dessiner sa forme, puis on dégage la résine restée liquide autour.
Ça permet de modeler des maquettes rapidement, on sculpte directement en 3D (sans imprimer).
Avec ça, y' a de la board transparente dans l'air (sauf que ce n'est peut être pas très solide mécaniquement, car pas de fibres de renfort dans la résine ).

- Imprimer en 2D à chaque passage, mais en repassant "étage par étage" avec une résine épaisse (Cf cookiemonster ci dessus) pour monter progressivement un volume 3D.

- Sculpter un bloc massif avec une fraise montée sur un robot 3 axes. Ça sert déjà largement dans l'industrie... et même à se faire tirer le portrait en buste (ou statue sur pied ) en pierre de taille avec un robot de sculpture !

- Le plus spectaculaire, c'est le tissage en 3D de fils de carbone, technologie déjà utilisée (par Aérospatiale de mémoire) pour faire des bouteilles de plongée, en entrecroisant des fils de carbone pour résister aux contraintes mécaniques, ou faire des réservoirs d'air comprimé pour haute pression, des dômes de radars pour nez d'avions...
Et là c'est du 3D en carbone creux ... et c'est super solide !

on utilise cette technique pour des prototypes au bureau et j ai fais l essai moi meme pour des pieces de modelisme...le resultat est super suivant le procede (il y a plusieurs technologies)

les moins cher c est:
http://www.shapeways.com/

pour une aile c est pas donne! le meilleur rapport qualite prix c est une fraise 3 axes et deux demi moules.

l impression 3d c est bien pour des formes irrealisables a la fraiseuse...

Le foil mérite le hight tech quitte a ce que cela coute cher; pour faire des protos qui feraient pèter les records dans le light.Quand je pense qu'en bricolant dans mon garage je fais des trucs qui taquinnent les 25nds dans 8nds de vent je présumme qu'avec des moyens H T on pourrait faire des engins super impressionnants.Sans compter que je fais ça avec une 13.5 kahoona.Vivement demain!!!!!!

Encore un gros progrès de la technique : de l'impression 3D de métal (pour charnières d'Airbus)  

(futura-sciences.com)


Fichier / Imprimer / OK --> et hop, une voiture, avec dans le coffre un foil high tech !

les dernières prix que j'ai eu pour les ailes avant c'était 740€ + TVA et juste pour une pièce pour faire un moule. Par contre les stabilo est beaucoup plus abordable à 220 + TVA et évidement précis.

pour l'impression 3D il faut quand même poncer.... car pour construire le volume, l'imprimante se permet de faire une structure en petit picots ( en vue de dessus, tout ce qui ne touche pas la table ne peut pas etre créer en l'air, donc l'imprimant créer une mini structure pour lui permettre petit a petit de créer la piece en volume)



pour bien imager car c'et pas evident a expliquer.... si on fabrique un cone en impression 3D, si on le place comme la pièce 1 sur l'image, pour soutenir la partie haute de la piece qui est plus large que la base, l'imprimante va vréer plein de petit picot pour qu'au fur et a mesure des couches il puisse commencer sur du solide et non dans le vide..
pour la piece 2, c'et pareil, il y aura aussi plein de pico sous la base du cone;
Bon la pour l'exemple, j'ai pris un cone, mai l'aile avant n'et pas plate, il y aura donc forcement des partie qui ne seront pas en contact avec la table

Donc il faut quand même poncer un peu...

après ca fait 4-5 ans que j'ai plus du tout était en contact avec ca, donc ca a peu être évolué !!

ça évolue vite, l'imprimante mark one imprime directement avec fibres carbone: http://markforged.com/

pour l'instant orientation des fibres dans le plan d'impression uniquement et pas en vertical, mais avec 30x16x16 cm3, ça suffit déjà a imprimer un stab avec une bonne rigidité en envergure (ou une demi aile !)

aie 5000 euros en précommande!

samdam a écrit:

ça évolue vite, l'imprimante mark one imprime directement avec fibres carbone: http://markforged.com/

pour l'instant orientation des fibres dans le plan d'impression uniquement et pas en vertical, mais avec 30x16x16 cm3, ça suffit déjà a imprimer un stab avec une bonne rigidité en envergure (ou une demi aile !)

aie 5000 euros en précommande!

Magnifique ! Incontestablement, c'est l'avenir. Un avenir très proche je pense :-)

Marc

Je m'étais intéressé à une construction en impression mais y'a quand même des limites

- Déjà la taille maximum de la pièce est limité par la taille des machines actuelles, mais ca risque d'évoluer.

- La prix reste reste relativement élevé encore sans doute à cause de la technologie qui est encore très récente et peu répendu.

- Et dernièrement les pièces en impression 3D sont bien moins solide que les pièces en fonderie. Du moins la superposition des couches fragilises la pièce dans le sens de l'impression. Exemple un mat qui serait imprimé verticalement à énormement de chance de casser lors de touchettes ou autre

L'avenir pour le prototypage certainement.
Mais pour que ce soit rentable en production, il faut que les colles durcissent très vite après le positionnement des fibres, et que ce soit suffisamment rapide.
Surtout qu'on mobilise une machine pour une seule pièce à la fois.

Le moulage a sans doute encore de beaux jours devant lui.

Je suis d'accord, mais je parle d'un avenir pour les "bricoleurs chercheurs", surtout quand la machine passera de 5000€ à 500€ !
Pour la solidité, on trouvera des astuces...
Marc

Thomaskite31 a écrit:

- Et dernièrement les pièces en impression 3D sont bien moins solide que les pièces en fonderie. Du moins la superposition des couches fragilises la pièce dans le sens de l'impression. Exemple un mat qui serait imprimé verticalement à énormement de chance de casser lors de touchettes ou autre

C'est sur, cà ne vaut pas un bon tissus quadri-axial mais je crois qu'il faut tester car l'orientation des fibres peut changer à chaque couche et cà, c'est quand même encourageant.

Extrait de la FAQ:

Code:

Can the orientation of the fibers be controlled?

    Yes.  The software can automatically choose the orientation of fibers, or you can specify the orientation on a layer-by-layer basis.  Our software was specifically designed to give users total control over fiber orientation in each layer and thus, directional strength.

L'enroulement filamentaire autour d'un axe (mat) ne devrait pas tarder (4eme axe).

Bonjour,

Premier message après de longues heures à vous lire.
Bon je me lance, je suis en cours de réalisation de mon premier foil.
J'ai réalisé le mat en acier et bois mélèze il est rigide bien qu'un peu lourd, même si j'ai cru comprendre que le poids était moins un handicape que la rigidité.

Mais ça c'est fait, se qui me questionne c'est la strate de mon aile et stab que je compte réaliser à l'aide d'une imprimante 3d en 3 ou 4 morceaux emboîté et collé à l'époxy (genre araldite) .
Elles n'auront donc aucun rôle mécanique mais juste de support pour le carbone, je suis donc dans le questionnement combien de couche de carbone, Je pensais 2 couches de quadri en 300 et 2 couches de sergé en 200 de chaque côté ???
Mais là c'est juste une intuition (enfin j'ai quand même un peu triché en regardant vos postes).

J'aimerai faire une belle aile et une belle stab que je pourrais garder, le mat étant juste un test pas trop chère.

Par la même je ne sais pas si il faut que je stratifie le mat avec de la fibre de verre avant de l'enduire de mastic polyester ou si je peux y aller direct avec le mastic?

Voila mes interrogations

Merci d'avances pour vos réponses.

Ps si vous êtes intéressé par des impressions 3d je pourrais vous donner le mail de l'ami qui va me les réaliser, il est super motivé par se genre de projet.

http://www.kiteboarder-mag.com/news-premiere-mondiale-titanium-fin-speed-of-0-4-mm-thickness-shaped-with-3d-printer

ça va pas être donné ça! par contre pour le prototypage c'est top

normalement le titane est peu sensible à la corrosion, mais gaffe quand même à vérifier dans le temps si ce process ne crée pas des défauts qui le rendraient plus sensible à la corrosion
http://www.actualites-inox.fr/titanium/ShowPage.aspx?pageID=865

j'ai vu un aileron hier fait en imprimante 3D avec cette méthode(poudre) et cela a couté 200euro pour faire le proto dans cette matière qui garde bien la forme mais qui est pas très rigide
il est clair que pour faire des protos c'est balaise et sans aucuns doute l'avenir