Dans la série “Adieu Rabot …” … les moules Low Tech

Je sais que les pros vont se marrer,… mais je tiens quand même à faire partager !

Comme je n’ai pas de Reprop ou de machine a commande numérique
J’ai essayé la formule du moule jetable, basse technologie … en ARGILE !

L’idée du moule est de construire en partant de l’extérieur vers l’intérieur. Cela permets donc de respecter un profil défini au préalable et de contrôler l’épaisseur finale. J'ai deja fait un mat en partant d'une ame en mousse profilée mais le resultat n'est pas aussi precis.

Avantages :
Ca marche : profil final respecté !
Facile a travailler
Coût bas: €11 pour 13Kg d’argile donc le moule a du me coûter environ €4 !

Inconvénients
Séchage lent pour minimiser les fissures, donc ça prends du temps
Pas valable pour toutes les pièces
Durée de vie du moule limitée

Pour mon nouveau mat, j’ai choisi de faire un profil avec une raclette en polycarbonate, reprenant le profil fini avec une profondeur de 6mm maxi.
J’ai choisi une argile qui durcit a l’air, donc pas besoin de four (surtout avec un moule d’1 metre de long !) et disponible localement dans un magasin d’art
Avec le retrait quand l’argile sèche, il m’a fallu quand même rajouter 2 fois une légère couche d’argile pour respecter le profil et reboucher les fissures. Au bout d’une semaine de séchage, j’ai jugé le moule assez dur et me suis lancé !
J'ai évité le travail de polissage du moule en utilisant du fil alimentaire entre le moule et les fibres
Apres une nuit dans le sac sous vide… démoulage ! Surprise : le résultat est assez bon et le moule a tenu le coup mais continu a se dégrader.
Donc aussi sec j’ai recommencé pour la seconde partie du Tbar.



Apres 2 pièces, le moule va donc terminer a la poubelle. Mais c’est tout ce que je lui demandais !


Le retrait trop important de l’argile ne permet pas d’obtenir un moule valable pour le fuselage. Je vais donc partir avec une pièce en bois et faire 2 moules en fibres de verre.

Pour la platine ça devrait être ok pour fabriquer un moule en fibres à partir d’une ébauche en argile

Hi hi c'est exellent, bravo ! peut etre qu'en plâtre cela fonctionnerait aussi ?

il y a déjà plus d'une dizaine d'années, j'avais fait des contre-scoop pour planches de windsurf, en platre à modeler avec -très important- une armature en grillage pour éviter la fissuration et solidifier le moule. c'est une technique simple et économique et qui fonctionne très bien...

bon procédé, mais une fois le moule fabriqué, vous mettez quoi dedans ??? mousse + fibre ?

avec 6mm d'epaisseur pour un 1/2 mat, il reste plus grand chose!

J'ai reussi a obtenir des chutes (10cmx100cm) de carbone a moitie prix donc pas hesité a blinder avec un max avec carbone unidirectionelle et bi-biais

les deux moules sont plaqués l'un sur l'autre ? et mis sous vide ?

si je comprend bien il faut prévoir le tissu d'arrachage, etc.. puis résine, carbone, fibre, croquettes du chien, canne de papy, etc...(oups je m'égare) , puis plaquer les deux 1/2 moules ensembles ?

Le plâtre peut aussi être durcit/solidifié avec un bouche-pore fait de résine époxy mélanger à 1/3 d'alcool à 90°.

penser aussi à bien savonner le plâtre au savon liquide, ça va le gorger et ça servira de démoulant.

Moi j'essaierais bien en pate à modeler, mais mes gosses ne veulent pas me préter de quoi faire un moule d'un mètre...

mon dernier moule en résine peu durer longtemps grace a une bonne cire de démoulage de Sicomin,Déja 5 bras de faits
J'ai appris aujourd'hui que de la charge a base d'alu permet de réaliser des moules béton;a suivre!!!!!
C'est vraimant un bon plan pour un club qui voudrait construire qqs Foils en commun,ou entre potes pas trop friqués
Moi je mets pour 1 demi moule:4bibiais 200g;4UD 400g;1sergé 150g;un peu de fil haut module;et de la mousse époxy pour coller les 2 demi moules avant prise de la résine
Résultat top en flex et torsion
Pour le moule du fuselage je galère + car les dépouilles sont +fines mais ça le fait aussi
J'ai aussi un moule pour le stab
Je passerais qqs photos

Je vais me lancer aussi dans le moule low cost mais j'ai une petite question d'ordre général concernant la technique de moulage du mat (la réponse est peut être en photo mais je ne vois pas les photos de cet ordi )

Vous stratifiez dans les deux demi-moules puis vous les plaquez l'un contre l'autre ?

Si oui mettez vous une âme pour éviter que la fibre se décolle du moule ?

Vous faite dépasser la fibre des demi-moules et vous avez un joint au niveau du bord d'attaque (et du bord de fuite) ?


Je pense me lancer dans des moules en polystyrène découpés au fil chaud (technique déjà utilisée par un constructeur amateur de moth...)

La methode utilisée va aussi dependre de l'epaisseur finale souhaitée.

mais je ne suis pas convaincu de la technique d'un profils mousse decoupés au fil chaud, recouvert de la peau finale en carbone.
Pour mon precedent mat, je me suis retrouvé avec un profil final trop epais (18mm alors que je visais 16mm)
et puis c'est plus difficile d'avoir un aspect final et un profil precis sans un enorme travail de poncage
et c'est con d'avoir a poncer le carbone quand ca coute si cher! ... et puis ca gratte
c'est encore plus difficile pour le fuselage


pour obtenir un profil final peu epais (12mm), le moule est nettement mieux.
Tout est presque bourré de materiaux et il ne reste plus beaucoup d'espace vide. (la peau en carbone du mat fait environ 4mm)
j'ai fais deux 1/2 mat avec un seul moule (symetrique) , puis collé les deux parties ensembles
l'avantage du moule est d'etre sur des dimensions finales. De plus l'aspect final est nicquel

Citation :

mais je ne suis pas convaincu de la technique d'un profils mousse decoupés au fil chaud

Yop, effectivement je suis d'accord et je ne pars pas sur ce principe d'une ame recouverte mais sur le principe de deux demi-moules (avec éventuellement une âme glissée à l'intérieur du moule...).

Par contre ma grosse appréhension se situe au niveau du joint de la pièce finie au niveau du bord d'attaque:
- si la pièce est pleine normalement moins de problème
- si la pièce est creuse, alors il y a un gros risque d'ouverture en cas de choc ?

Je me souviens des boards faites à un moment par technique du moule (surfactory notamment) et le moindre choc sur le joint ne pardonnait pas...

Citation :

J'ai évité le travail de polissage du moule en utilisant du fil alimentaire entre le moule et les fibres

Je pense que tu voulais dire "film"
C'était aussi dans mes plans de faire comme cela => tu as déjà validé cette idée

Tu peux mettre de la mousse époxy de chez sicomin avant de fermer le moule cela rempli le vide par expansion:sinon le joint peut etre très fin si tu coupes bien ta fibre et qu'elle ne dépasse pas trop(tu ne fais dépasser qu'une couche de sergé de finition ou 2 pour etre sure ne ne pas avoir de manque de matière)
Moi je sors en 12,5 pour un moule qui prévoyait 12 mais c'est pas grave

Merci Franck

salut , perso je vais aussi faire par la méthode de découpe au fil chaud.
Pour ne pas avoir de différence d'épaisseur du noyau au final , mon logiciel de découpe me permet de choisir l'épaisseur de la peau et le retranscrit sur la machine en un fil de découpe qui sera plus radiant . bref ...
pour la suite je vais strater tout autour du noyau en gardant bien les masters , et je met le tout sous vide.
Un fois cela fait je vais virer le polystyrène avec un coup d'acétone ( attention gants et masque obligatoire ) et ensuite je coule une mousse époxy en 500 kg de densité prise chez sicomin.

Au sujet des ces mousses : il existe plusieurs densités et la 500 et 600 permet de même taroder dedans et mettre des vis . Au niveau poids ça ne pèse vraiment pas grand chose et ça permet de bien rigidifier les différentes peux extérieures .

pour mon mat je compte partir sur cette échantillonnage ci :

de l’extérieur vers l'intérieur :

voile de 80 gr de finition en verre
200 gr taffetas verre
700 gr UD carbone
710 gr Tri-Ax de verre

dans le noyau je vais aussi mettre un longeron vertical en UD de carbone qui sera coller en même temps que la peau ext.
NB la peau va faire le tour COMPLET du noyau , pas d'arrêt de fibre sur le BA.

Yes un autre adepte du fil chaud !

J'avais pensé aussi à cette technique de replier la peau au niveau du bord d'attaque autour d'un noyau puis le tout dans le moule, mais ce qui me bloque c'est le fait de devoir replier des fibres en 600gr ou +, ça me parait pas simple... J'ai du triax verre en 600gr et je me vois mal le plier et qu'il reste en place le temps de mettre le moule.

Par contre j'ai pas trop compris ton coup de dissoudre le polystyrène pour le remplacer par de la mousse epoxy... tu parles du noyau je pense ? Si la peau fait 4mm d'épaisseur, sur 12mm au total il ne reste que 4mm de noyau et du coup est-ce que remplacer le polystyrène va changer beaucoup de chose ?

Idem le longeron ça m'avait traversé l'esprit mais j'étais pas trop sûr de l'intérêt vu que le noyau ne fais que dans les 4mm d'épaisseur...

Pour du top rigide en 12mm je vous conseil du full carbone pour ne pas etre déçus
Sinon mon bord d'attaque de tbar est super fin donc impossible et inutile d'enrouler des fibres sur l'avant

résultat

autre vue ou on voit que je moule le pied en meme temps

Allez je met mon grain de sel ... un peu hs car pas de moule, voila le futur pied de mon futur nouveau foil, carbone ud a l'interieur de plaques de galva (ancienne francky methode) pour le moment je suis a 10 mm avant la pose de la peau, je pense arriver a 12 mm, enfin j'espere mais c'est deja fort rigide a cette étape ...[img][/img]

Comme toujours c'est bôôôôôôôôôôô !!!!!!!!!!!!!!!

La partie horizontale du T est pleine ou remplie avec de la mousse epoxy ?

remplissage mousse époxy depuis peu avant je remplissais avec de la résine chargée
Salut peck il y a biensur plusieurs méthodes qui donnent le meme résultat finale donc RDV a serrepon next printemps(tu soudes le galva au joints;ou pas??????)
Moi je voulais surtout arreter de bouffer de la poussière et etre précis sur les profils

Hello ! Pas de soudure mon cher Franck c'est la resine qui maintient ça, par contre je pose le petit profilé avec du sika a la place des rivets c'est hachement plus simple et permet de travailler le bord d'attaque puis le bord de fuite vu que la resine ne coule pas a travers le sika !!!

C'est du low tech tout ça??? Le résultat tient de la haute couture!

peck moi je gardais pas le galva je m'en servais comme moule;tu n'as pas peur que ça se décolle??
En fait le galva c'est un peu une peau extérieure avant finition;mais tes bords de fuite et d'attaque restent en galva ou tu arrives a les recouvrir de fibre???
Moi j'aurais pas osé;en tous c'est le résultat qui compte
Au fait NASIC euhhhhh PAMIC il avionne ton bousin oubien??????